آهن مهام » مطالب آموزشی » روش های تولید فولاد خام (قسمت دوم)
روش های تولید فولاد خام

روش های تولید فولاد خام (قسمت دوم)

فهرست مطالب

    با گسترده شدن دایره مصرف فولاد و با توجه به موارد تنوع استفاده در دنیای امروزی از فولاد و همچنین با پیشرفت تکنولوژی، کاربردها و استفاده ها از فولاد دستخوش تغییرات شده است و تنوع مقاطع ساخته شده از فولاد، مانند تیرآهن، میلگرد و… بسیار گسترده تر از قبل شده است. امروزه فن‌آوری‌های مورد استفاده در تولید محصولات فولادی در مراحل بعد از به دست آوردن فولاد مذاب یعنی ریخته‌گری و نورد، کم و بیش یکسان است. اما برای به دست آوردن فولاد مذاب یا خام، از فن‌آوری‌های مختلفی می‌توان استفاده کرد. در این مقاله قصد داریم به زبان ساده و به طور مختصر روش تولید فولاد خام و مقاطع مهم فولادی را در دو بخش برای شما شرح دهیم، شما الان شاهد مقاله قسمت اول هستید، پس با آهن مهام همراه باشید.

    مجموعه فولاد تجارت مهام

    مجموعه فولاد تجارت مهام با برند تجاری آهن مهام دارای بیش از 35 سال سابقه درخشان در حوزه ی خرید و فروش تمام مقاطع فولادی به صورت عمده و جزء و همچنین با وجود انبارهای آهن آلات در نقاط مختلف کشور به عنوان یک منبع مطمئن و موثق در این زمینه آماده خدمت رسانی به مشتریان عزیز می باشد. این مجموعه با حضور مدیران کارآمد و نیروهای کارآزموده و متخصص، خرید و فروش و علی الخصوص حمل و نقل را برای مشتریان گرامی نسبت به سایر مجموعه ها متمایز کرده است. و هدف را بر مبنای رضایت کامل مشتریان عزیز از زمان خرید تا زمان تحویل بنا نهاده است. این مجموعه با راه اندازی بستری متفاوت در فضای دیجیتال، خدمات خرید و فروش و تعامل با مشتری را به صورت مستمر ادامه خواهد داد و آماده خدمت رسانی به تمام شرکت های عمرانی و ساختمانی، انبوه سازان و سازمان های خصوصی و دولتی می باشد. شما میتوانید برای اطلاع از آخرین قیمت تیرآهن، قیمت میلگرد، قیمت محصولات مفتولی، قیمت شمش، قیمت ورق، قیمت قوطی و قیمت پروفیل، قیمت نبشی و ناودانی، قیمت لوله و… با مراجعه به بخش محصولات سایت آهن مهام و با مشاوره با کارشناسان ما، خریدی مطمئن و با کیفیتی را تجربه کنید.

    روش های تولید فولاد خام

    به طور کلی فولاد خام به دو روش تولید میشود که در زیر به آن خواهیم پرداخت.

    • تهیه‌ آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند (BF) و تولید فولاد در کانورترهای اکسیژنی، نظیر ذوب‌آهن اصفهان.
    • احیای مستقیم سنگ‌آهن (DR) و ذوب آهن‌اسفنجی (DRI) و قراضه (Scrap) در کوره‌های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF)

    روش کوره بلند

    در این روش که یک روش سنتی میباشد، آهن را به صورت غیر مستقیم احیا میکنند، به این صورت که سنگ‌آهن دانه درشت و سنگ آهن پس از فرآوری و تبدیل به آگلومره به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده ، آهن خام یا چدن مذاب (Pig Iron) به دست می‌آید. در مرحله‌ بعد آهن خام در یک کانورتر به فولاد مذاب تبدیل گردیده، کربن و ناخالصی‌های دیگر آن به کمک اکسیژن خارج و فولاد خام (Crude Steel) تولید می‌گردد.

    روش استفاده از کوره های الکتریکی

    استفاده از کوره‌های الکتریکی و ذوب مجدد قراضه‌ آهن و فولاد می‌باشد. به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و نیز رشد فزاینده‌ قیمت آن در طول سال‌های گذشته، در این روش می‌توان به همراه‌ قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده نمود.

    روش های تولید مقاطع مهم فولادی

    روش ساخت و تولید تیرآهن

    تیرآهن یک پروفیل شناخته شده با سطح مقطعی به شکل I و H است و از آلیاژهای گوناگون فولادی تولید میشود. به طور کلی می توان گفت هیچ ساختمانی بدون یک پروفیل فلزی مانند تیرآهن وجود ندارد. وظیفه ی اصلی تیرآهن در ساخت و ساز، تحمل و انتقال بار وارده بر ساختمان و در طراحی ستون، خرپا و تیرها یکی از پرکاربردترین محصولات است. تیرآهن از دو بخش بال و جان ( بخش اصلی و میانی آن را جان و به لبه ها و کناره های آن بال می گویند) تشکیل میشود. عواملی که بر قیمت تیرآهن تاثیر می گذارند عبارتند از قیمت دلار، کیفیت تیرآهن، مرکز خرید، تعداد تیرآهن و … میباشند. معمولا آهن آلات در کارخانه به صورت کیلویی و در بنگاهها یا نزد فروشندگان، به صورت شاخه ای قیمت گذاری و به فروش میرسند. حمل تیرآهن پس از خرید توسط تریلی یا کفی صورت میگیرد، به شما توصیه میکنیم که پیش از خرید تیر آهن نسبت به دریافت بارنامه و فاکتور باسکول دقت کنید.

    روش ساخت و تولید تیرآهن
    برای تولید تیرآهن ابتدا شمشها با دمای بسیار بالا (بالای 110) درجه سانتی گراد وارد کوره می شوند و در ردیف های خود قرار می گیرند. بعد از پخته شدن در کوره، روی رول قرار داده شده و به سمت رافینگ شدن می روند. در مرحله رافینگ قطر آنها کاهش پیدا می کند و طول شمشها نیز افزایش می یابد. در ادامه از طریق غلتک های اصلی باری نورد میانی، و غلتک های افقی و غلتک های لبه دهنده عبور کرده سپس با توجه فشار وارد شده، تیرآهن شکل می گیرد. تیرآهن از دو قسمت بال (لبه های کناری) و جان (بدنه تیرآهن) تشکیل شده است.
    روش تولید ورق سیاه

    روش تولید ورق سیاه

    شاید بتوان ارزانترین ورق موجود در بازار را به ورق سیاه نسبت داد. شاید کمی نامگذاری ها در ورق (در ایران) عجیب باشد با شنیدن اسم ورق سیاه شاید به خودتان بگوید که حتما رنگ سیاهی دارد اما برخلاف نام آن رنگی نقره ای و روشنی دارد. صرفا به دلیل براق و صیقلی نبودن این نوع ورق، نام آن را ورق سیاه می نامند. شمش های فولادی تا دمای بالا (دمای قبل از ذوب شدگی) حرارت داده شده تا حالت خمیری به خود بگیرد، در مرحله بعد نورد شده و پهن می شود و صاف و مسطح می شود. در این مرحله ورق به شکل مکعب مستطیل با طول بالا در می آید سپس با آب خنک شمش ها را سرد کرده و دوباره وارد مرحله نورد می شود. 

    در طی هر مرحله نورد فاصله های غلتک ها کمتر شده و تا اندازه ضخامت مورد نیاز این عمل ادامه دارد و در نهایت با سر شدن کامل ورق شکل اصلی خود را برای استفاده می گیرد. و در نهایت به شکل رول برای استفاده وارد مرحله بسته بندی می شود. کاربرد ورق سیاه بسیار بالا می باشد. ورق سیاه را میتوان در کشتی سازی، تانکر سازی، لوله های درزدار، پروفیل ها و همچنین در صنعت خودرو سازی مانند بنده خودرو و همچنین ورق کف خودرو و غیره استفاده کرد. قیمت ورق سیاه در بازار ایران را می توان یکی از ارزانترین ها دانست.

    روش تولید نبشی و ناودانی

    روش تولید نبشی و ناودانی

    نبشی ها به دو شکل شاخه و خرد استفاده می شوند. ناودانی ها یکی دیگر از مقاطع فولادی پر مصرف هستند که مانند نبشی ها، در دسته پروفیلهای باز قرار می گیرند. این پروفیل پر کاربرد از دو سطح افقی (بنام جان) و عمودی (بنام بال) تشکیل میشود. از متداول‌ترین کاربردهای ناودانی می‌توان به خرپا، قابل‌استفاده در تیرها و به‌صورت قوطی در ستون‌ها اشاره کرد. قیمت نبشی و قیمت ناودانی بر اساس ابعاد، نوع و شرکت تولید کننده تغییر پیدا میکند.

    نبشی و ناودانی شاید بیشترین استفاده در ساخت و ساز را به خود اختصاص میدهند. سطح مقطع نبشی ها معمولا به شکل دو ضلع قائم V و L است و هم چنین ناودانی تشکیل شده از یک سطح افقی (جان) و دو بال عمودی (بال) است که سطح مقطع آن به U یا C شباهت دارد. پروفیلها به دو گروه باز و بسته تقسیم بندی میشوند که نبشی و ناودانی از نوع پروفیل باز هستند. نبشی ها دارای کاربردهای بسیار زیادی در صنعت ساختمان را داراست. از جمله کاربردها میتوان به: اتصال ستون ها به صفحات در سازه های فلزی، ساخت سقف کرمیت برای باب بالایی تیرچه ها، اتصال پل ها به ستون های سازه، ساخت خرپا، و بسیاری از کاربرد های دیگر اشاره کرد. 

    نبشی و ناودانی ها به دو روش نورد شده و پرسی تولید میشوند که در زیر، این دو روش را برای شما شرح خواهیم داد.

    روش نوردی: روش تولید نبشی و ناودانی نوردی به این صورت است که ابتدا شمش های خام را حرارت میدهند سپس با گذشتن از غلتک هایی که به نورد معروف هستند شکل و ابعاد آن ایجاد میشود. بسته به سایز نوردها، نبشی و ناودانی هم با همان سایز از خط تولید بیرون می‌آیند که به آن‌ها، نبشی یا ناودانی فابریک می‌گویند.

    روش پرسی: نبشی یا ناودانی پرسی را میتوان از اسم آن تشخیص داد. روش تولید نبشی یا ناودانی پرسی به این صورت است که از پرس کردن ورق‌هایی به طول 6 متر تولید می‌شوند. این نوع نبشی یا ناودانی، ممکن است در اندازه‌های مختلفی به سفارش مشتری ثبت شوند.

    روش تولید لوله

    لوله‌ها، استوانه‌ای هستند که از فولاد ساخته شده‌اند و در ساخت و زیر ساخت‌ها ساختمانی و شهری کاربردهای زیادی دارند. لوله های فولادی پرمصرف ترین محصول تولید شده در صنعت فولاد می باشد. کاربرد اصلی لوله های فولادی در حمل و نقل مایع یا گاز زیرزمینی از جمله نفت، گاز و آب است. با این حال، لوله‌هایی با اندازه‌های مختلف در طول ساخت و ساز استفاده می‌شوند. کاربرد بیشتر لوله های فولادی در ساخت و ساز برای سیستم های گرمایش استفاده می شود. سازه ها را می توان با استفاده از لوله های فولادی با اندازه های مختلف، مانند نرده ها، قفسه های دوچرخه، یا بولاردهای لوله تولید و اجرا کرد. قیمت لوله بر اساس ابعاد، نوع و شرکت تولید کننده تغییر پیدا میکند.

    از ذوب مواد خام گرفته تا قالب گیری یا جوشکاری، این مصالح ساختمانی در همه جا از طریق دو فرآیند اصلی ایجاد می شود:

    • تولید به روش بدون درز
    • تولید به روش درز دار

    هر دو فرآیند باید با ساخت فولاد با کیفیت خوب شروع شوند. فولاد خام توسط کارخانه های ریخته گری از طریق فرآیند ذوب مواد خام در یک کوره تولید می شود. برای درست کردن این ترکیب، ممکن است عناصری به فلز مذاب اضافه شود و ناخالصی ها از این طریق حذف شوند. فولاد مذاب حاصل در قالب ریخته می شود تا شمش تولید و یا به دستگاه ریخته گری پیوسته منتقل می شود تا اسلب، بیلت شکل بگیرد

    اسلب فولادی و اسکلت فولادی در تولید لوله


    اسکلت فولادی از دال هایی ساخته می شود که تا دمای 2200 درجه فارنهایت گرم می شوند. گرما باعث ایجاد رسوب روی سطح می شود که باید از طریق رسوب شکن و تمیز کردن فشار بالا آن را جدا کرد. پس از تمیز کردن، دال فولادی به صورت گرم به صورت نوارهای باریک و نازک فولادی به نام اسکلپ نورد می شود. اسکلپ با اسید سولفوریک ترشی (تمیز کردن سطح) می شود، با آب شسته می شود و به عنوان ماده خام برای لوله سازی وارد غلتم های بزرگ می شوند. عرض اسکلپ تعیین کننده قطر لوله قابل ساخت است.

    تولید از طریق دستگاه نورد

    در این روش بیلت فولادی را در دمای بسیار بالا در کوره قرار میدهند، با کمک دستگاه پیرسینگ (سوراخ کن)، سوراخ مرکز لوله حفظ می شود. همچنین قطر بیرونی سوراخ همان قطر نهایی داخل لوله است.

    تولید از طریق لوله آهنگری

    در فرآیند تولید لوله فورج، یک شمش گرم شده در قالب آهنگری که قطر آن کمی بزرگتر از لوله تمام شده است، قرار می گیرد. برای ایجاد آهنگری استوانه‌ای از پرس هیدرولیک چکش آهنگری با قطر داخلی منطبق استفاده می شود. هنگامی که این آهنگری انجام شد، لوله برای رسیدن به بعد نهایی ماشین کاری می شود. فرایند ساخت لوله آهنگری برای تولید لوله های بدون درز با قطر بزرگ که با روش های سنتی قابل تولید نیستند استفاده می شود. لوله های فورج شده معمولا برای هدر بخار استفاده می شود.

    دیدگاهتان را بنویسید

    نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

    16 − هشت =